压片机在片剂制取中可能存在的问题和解决方法
1.片剂残片
片剂分裂的现象称为分裂。假如分拆的位置发生在片剂的顶端(或底端)，一般称为封顶。这是分拆的一种普遍方式。压力分布不均匀及其从而导致的弹性回复率差别是造成缝隙的主要原因。处理残片问题的关键是使用弹性低，延展性大的辅材，以降低材料的整体弹性回复率。此外颗粒里的细粉过多，颗粒太干，粘结力弱或剂量不足，片剂过厚和抑制太快也会导致分裂。
2.压片机运行中粘冲
片剂表面被打孔器粘在层析或一小部分上，造成表面粗糙，不平坦或凹陷。假如片剂的边缘粗糙或有空缺，则可以将其称为粘模。黏附或粘附的主要原因是：颗粒不足干躁或材料不易吸收水分，润滑液挑选不正确或用量不足，冲头表面锈蚀或刻字粗糙且不光滑。原因要根据实际情况确定并处理。
3.片剂重量差异超过限定
表明片剂重量超过药典中规定的片剂重量差异的允许范畴。原因和解决方案是：
(1)颗粒的流通性不好有时流入模孔的颗粒数量少，造成片剂净重差太大应当再次制粒，或是添加更好的流动助剂，比如细粉硅胶，以提高颗粒的流通性；
(2)颗粒里的细粉太多或颗粒尺寸相差很大，造成流入模孔的材料重而轻。多余的细粉应清除或重新制粒；
(3)料仓里的颗粒一般太小，这将导致入料重量的起伏，并使片剂重量的差值超出限定。因而，料仓里的颗粒应始终超出1/3；
(4)冲头和模孔的一致性不好。比如，下冲头的外围与模孔壁之间有大量的粉末泄露，这将导致下冲头发生“涩冲头”状况，不可避免地造成材料填充不足。因而，冲头应更换头模环。
4.迟缓崩解
影响片剂崩解的因素包含：
(1)原材料的可压缩性；
(2)颗粒的强度。当颗粒(或材料)的强度小时，因为缩小而易于裂开，因而缩小片剂的孔隙率和直径小，而且片剂的崩解迟缓；
(3)压缩力。一般，压力越大，片剂的孔隙率和直径越小，而且片剂崩解变慢；
(4)表面活性剂。不能觉得向任何片剂中添加表面活性剂都会加快其崩解。